碳化物對滲碳齒輪的影響

隨著高科技對技術水平的促進，相關實驗人員對汽車滲碳齒輪的研究展開了新征途，對其中硬度可達 Hv1000 以上的碳化物研究較多，汽車齒輪中采用滲碳齒輪的原因就是，碳化物在滲碳層中呈塊、角的形狀便于集中微區(qū)應力，那么形成的網絡狀就增加了脆性會對齒輪的疲勞壽命有所降低。

淬火處理

滲碳步驟一般是為了提高齒輪的表面的耐磨性，碳濃度和耐磨性成正比，碳濃度的增加會提高耐磨性。滲碳后不淬火得到的高碳鋼正火組織，在碳濃度足夠和冷卻速度足夠緩慢的情況下得到網狀碳化物降低疲勞壽命，不經過熱處理的部件難以產生起到耐磨作用的組織。那么淬火的目的就是提高硬度，得到更多的馬氏體組織，以便于二次分解成索氏體得到較好的機械性能。而專業(yè)制造人員都了解的是，齒輪的心部硬度恰巧主要依賴于原材料的淬透性如何，因為滲碳齒輪的心部幾乎沒有滲碳，可以保持原來的化學材質。淬火工藝應用極其廣泛，在工具、磨具、部件等制造業(yè)中都需要這一工藝。在進行淬火過程中，各方面的參數(shù)要求都需要嚴格執(zhí)行，尤其是淬火時的溫度進行不同的控制也會有不同的成效。熱處理工藝參數(shù)的調整尤其是淬火溫度的調整也能產生一定的影響。淬火作為用來提高硬度和強度及耐磨性的熱處理工藝，在加熱到一定溫度后需要急速冷卻，那么關于其冷卻介質的選擇就值得探討一番。淬火冷卻介質理想的狀態(tài)應該具備的條件是能夠使部件可以淬成馬氏體，但也不會引起太大的應力，那么就應該控制攪拌速度來達到理想效果。在此基礎之上就整理出一些提高效率的方法例如：提高淬火溫度、提高攪拌速度等工藝參數(shù)來提高冷卻速度，或者從其他角度入手，比如提高材料的淬透性帶位置及直接使用冷卻速度快的介質。面對滲碳齒輪淬火后心部硬度還是低的情況，那么如果允許在一定的范圍對零件外形進行變形的情況下，可以采用提高淬火溫度、加強冷卻等方法重新加熱淬火，或者采用適當增加滲碳層厚度的方法來滿足標準要求。